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云南水泥制品厂,云南水泥制品厂烧失量高的原因和影响

来源:http://www.ygsnc.com/news/69.html       发布时间:2018-05-16

烧失量又称灼减量,即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水,碳酸盐分解出的CO2,硫酸盐分解出的SO2,以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。

烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化,同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。

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烧失量变化对熟料的影响

熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标,烧失量高说明窑内物料化学反应不完全,还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽,更有一部分碳酸钙虽已分解,但来不及继续完成熟料。

由此可以分析熟料烧失量过高的原因有:

①分解率过低;

②煤质转差,有害成份过高;

③煤粉质量控制指标合格率不高;

④喷煤管位置过低;

⑤喷煤管性能下降。

煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化,及时调整生料和煤投料量。当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提,首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。如果煤粒没有燃烧完全,造成熟料烧失量偏高,不仅增加了煤耗,而且会影响粉磨后的水泥质量。高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能,主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。

大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加,所以将烧失量作为一项控制指标,虽然此值在生产过程中,相对比较稳定,但仍需进行检测,可以第一时间指导生产,促进熟料质量的稳定和改善。

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烧失量变化对水泥的影响

控制水泥中的烧失量,实际上就是限制石膏和混合材的渗入量,以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量,保证熟料质量,毕竟熟料占比例最大。虽然混合材配料量比例不大,但烧失量比较高,烧失量变化比较大,因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水份和烧失量的变化,以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素,导致某些混合材多配或少配,从而引起烧失量发生变化。

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粉煤灰烧失量变化对水泥的影响

粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣,具有品质稳定,成本低,活性好,烧失量低,可以降低水泥的水化热,推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分,烧失量越大,含碳量越高,混凝土的需水量就越大,严重影响混凝土中含气量的控制,粉煤灰功效不能得以充分发挥,抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。

烧失量变大时,标准稠度用水量加大,凝结时间减小,强度降低。因此,控制烧失量对生产有一定的指导作用。当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素,烧失量只是一方面。

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烧失量变化对荧光结果的影响

无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化,都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差,不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。在使用粉末压片法时,当水泥烧失量增加1%时,CaO会变化0.5左右,当水泥烧失量变大时,CaO荧光结果比化学结果大,当烧失量减小,CaO荧光结果比化学结果小。在原材料及生产配比都变化不大的情况下,P.O水泥烧失量为3.5左右,P.C水泥烧失量为6.5左右,由于生产中各种原因使渗和量发生变化,烧失量随之发生变化,使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。

在生产过程中,应关注烧失量的变化情况, 及时调整生产,使烧失量及其它控制指标在指标范围内。当烧失量发生变化时,及时调整荧光数据,避免因此引起荧光数据误差,保证荧光数据的准确性。

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